TPM의 자주보전 7단계
112-2-1, 127-4-5, 115-3-3, 124-1-10
공장관리기술사 범위
가공산업에서 TPM의 자주보전 7단계를 단계별 목적과 활동내용을 포함하여 설명하시오
TPM(Total Productive Maintenance) 활동과 자주보전 활동에 대하여 다음물음에답하시오.
1) TPM 개념을 설명하시오.
2) TPM추진을 3단계로 구분하고, 단계 내에서 수행하는 활동의 순서를 설명하시오.
3) 자주보전 7단계를 순서대로 나열하고, 각각 설명하시오.
자주보전활동을 잘하기 위해서는 오퍼레이터가 설비에 강해야 한다. 설비에 강한 오퍼레이터에 요구되는 능력 4가지와 이를 효과적으로 실현하기 위한 자주보전활동 7스텝에 대하여 설명하시오.
TPM(Total Preventive Maintenance)
TPM(Total Productive Maintenance)은 설비의 효율성을 극대화하기 위한 전략으로, 자주보전은 그 핵심 활동 중 하나임. 가공산업에서의 자주보전은 작업자가 설비를 직접 관리하고 개선하는 활동을 통해 설비 고장을 예방하고 효율성을 향상시키는 것을 목표로 함
1. TPM 개념
- 설비의 효율성을 극대화하기 위해 전 직원이 참여하는 종합적인 생산 보전 활동임. 설비의 수명 주기 전반에 걸쳐 예방 보전, 개선 보전, 예측 보전 등을 통해 설비 고장을 최소화하고 생산성을 향상시키는 것을 목표로 함
- TPM은 단순히 설비 관리 부서의 책임이 아니라, 전사적인 차원에서 모든 부서와 직원이 참여하는 활동임. TPM을 통해 설비 효율성 향상 뿐만 아니라, 품질 향상, 원가 절감, 납기 준수, 안전 사고 예방 등 다양한 효과를 거둘 수 있음
2. TPM 추진 3단계
① 준비 단계
- TPM 도입의 필요성에 대한 공감대 형성, TPM 추진 조직 구성, TPM 교육 및 홍보, 목표 설정 및 추진 계획 수립, 현황 분석 및 문제점 파악
② 실행 단계
- 5S 활동: 정리, 정돈, 청소, 철결, 습관화를 통해 작업 환경 개선
- 자주 보전 활동: 작업자가 직접 설비를 점검하고 간단한 보전 활동을 수행
- 계획 보전 활동: 정기적인 점검, 부품 교체, 오버홀 등을 통해 설비 고장 예방
- 개별 개선 활동: 설비의 문제점을 개선하고 효율성을 향상시키기 위한 활동
- 교육 훈련: TPM 활동에 필요한 지식과 기술을 습득하기 위한 교육 프로그램 운영
③ 정착 단계
- TPM 활동의 지속적인 개선 및 발전, 성과 평가 및 보상, 우수 사례 공유 및 확산, TPM 문화 정착
3. 설비에 강한 오퍼레이터에 요구되는 능력
- 설비의 기능과 구조에 대한 이해: 담당 설비의 기능, 구조, 작동 원리를 정확하게 이해해야 함. 이는 설비의 이상 징후를 조기에 발견하고, 문제 발생 시 적절한 조치를 취하는 데 필수적인 능력임
- 일상점검 및 이상 징후 발견 능력: 일상적인 점검을 통해 설비의 이상 징후를 조기에 발견하고, 고장 발생을 예방할 수 있어야 함. 청각, 시각, 촉각 등을 활용하여 설비의 소리, 진동, 온도, 냄새 등을 점검하고 이상 유무를 판단할 수 있어야 함
- 초기 대응 능력: 단순한 고장이나 이상 발생 시, 오퍼레이터는 매뉴얼 등을 참고하여 직접 문제를 해결하거나 응급 조치를 취할 수 있어야 함. 이는 설비 가동 중단 시간을 최소화하고 생산성을 유지하는 데 중요함
- 개선 제안 능력: 오퍼레이터는 일상적인 작업 과정에서 발견된 설비의 문제점이나 개선 사항을 제안할 수 있어야 함. 이는 설비 효율성 향상, 품질 개선, 작업 환경 개선 등에 기여할 수 있음
4. 자주보전 7단계
1단계 - 초기 청소 (Initial Cleaning)
- 목적: 설비의 기본적인 청결 상태를 확보하고, 설비에 대한 이해도를 높임
- 활동 내용
. 설비 전체를 꼼꼼하게 청소하고 먼지, 오염물질 등을 제거함
. 청소 과정에서 설비의 구조와 기능을 파악하고, 이상 유무를 확인함
. 설비의 기본적인 점검 항목(볼트/너트 풀림, 오일 누유 등)을 점검하고 조치함
. 청소 도구, 방법, 안전 수칙 등을 표준화함
2단계 - 발생원 곤란개소 대책 (Addressing Sources of Contamination and Difficult to Access Areas)
- 목적: 오염 발생 원인을 제거하고, 청소하기 어려운 곳을 개선하여 청소 효율을 높임
- 활동 내용
. 오염 발생 원인을 분석하고, 발생원을 차단하기 위한 대책을 수립함(예: 덮개 설치, 누유 방지)
. 청소하기 어려운 곳을 파악하고, 접근성을 개선하기 위한 개선 활동을 수행함(예: 작업 공간 확보, 보조 도구 제작)
. 청소 시간을 단축하고 효율성을 높이기 위한 방법을 모색함
3단계 - 자주보전 기준서 작성 (Developing Autonomous Maintenance Standards)
- 목적: 설비 관리의 기준을 명확히 하여, 누가 점검하더라도 일관성 있는 점검이 가능하도록 함
- 활동 내용
. 청소, 급유, 점검 등 자주보전 활동에 대한 기준서를 작성함
. 점검 항목, 점검 주기, 점검 방법, 기준 값 등을 명확하게 정의함
. 사진, 그림 등을 활용하여 이해하기 쉽게 작성함
. 작업자들이 기준서를 준수하도록 교육하고, 현장에 게시함
4단계 - 총점검 (General Inspection)
- 목적: 설비의 전반적인 상태를 점검하고, 숨겨진 문제점을 파악하여 개선함
- 활동 내용
. 전문 지식을 갖춘 담당자가 설비 전체를 정밀하게 점검함
. 점검 결과를 기록하고, 이상 발견 시 적절한 조치를 취함
. 설비의 기능, 성능, 안전 등 다양한 측면에서 점검을 수행함
. 필요시 분해 점검을 실시하여 숨겨진 문제점을 파악함
5단계 - 자주점검 (Autonomous Inspection)
- 목적: 작업자가 스스로 설비를 점검하고, 이상 징후를 조기에 발견하여 고장을 예방함
- 활동 내용
. 작업자가 이상 업무 중에 설비의 이상 유무를 점검함
. 점검 결과를 기록하고, 관리자에게 보고함
. 청각, 시각, 촉각 등을 활용하여 설비의 상태를 점검함 (예: 이상 소음, 진동, 발열 등)
. 점검 능력 향상을 위한 교육을 실시함
6단계 - 표준화 (Standardization)
- 목적: 자주보전 활동을 표준화하여, 효율성을 높이고 지속적으로 개선함
- 활동 내용
. 자주보전 활동 절차, 방법, 도구 등을 표준화함
. 현장의 개선 사례를 공유하고, 우수 사례를 표준으로 정립함
. 점검 기준, 관리 기준 등을 지속적으로 개선함
. 관련 문서, 자료 등을 체계적으로 관리함
7단계 - 자주관리 (Autonomous Management)
- 목적: 자주보전 활동을 통해 설비 관리 능력을 향상시키고, 설비의 효율성을 극대화함
- 활동 내용
. 자주보전 활동을 지속적으로 실시하고, 개선 활동을 추진함
. 설비 개선, 예방 보전 등을 통해 설비 수명을 연장함
. 데이터 분석을 통해 설비 관리의 효율성을 높임
. 작업자들의 자발적인 참여를 유도하고, 개선 의식을 고취함
