TPS 7대 낭비
130회-1교시-1번
공장관리기술사 범위
TPS 7대 낭비에 대하여 설명하시오
TPS(Toyota Production System)의 7대 낭비는 도요타 자동차가 생산 현장에서 발생하는 비효율적인 요소들을 제거하고 생산성을 향상시키기 위해 정의한 7가지 낭비 유형임
1. 과잉 생산의 낭비 (Overproduction)
- 필요한 양 이상으로 제품을 생산하는 것을 말함. 과잉 생산은 재고 증가, 보관 비용 증가, 품질 저하, 자금 회전율 감소 등의 문제를 야기함
- (예시)
. 판매 예측을 잘못하여 필요 이상의 제품을 생산하는 경우
. 다음 공정의 작업 속도를 고려하지 않고 과도하게 생산하는 경우
. 불량품 발생에 대비하여 여유분을 과다하게 생산하는 경우
2. 재고의 낭비 (Inventory)
- 필요 이상으로 자재나 제품을 보관하는 것을 말함. 재고는 보관 공간, 관리 비용, 자금 압박, 품질 저하 등의 문제를 발생시킴
- (예시)
. 자재를 대량으로 구매하여 창고에 보관하는 경우
. 생산 계획과 실제 생산량의 차이로 인해 제품 재고가 쌓이는 경우
. 불필요한 안전 재고를 과다하게 유지하는 경우
3. 운반의 낭비 (Transportation)
- 불필요한 운반작업이나 이동 거리를 말함. 운반은 시간 낭비, 운반 비용 발생, 파손 위험 증가의 문제를 일으킴
- (예시)
. 공장 레이아웃이 비효율적으로 설계되어 운반 거리가 간 경우
. 운반 횟수를 줄이기 위한 적재 계획 없이 운반하는 경우
. 불필요한 운반 작업을 발생시키는 경우
4. 가공의 낭비 (Processing)
- 불필요한 가공이나 과도한 품질 기준으로 인한 낭비를 말함. 가공 낭비는 시간 낭비, 에너지 낭비, 비용 증가 등의 문제를 초래함
- (예시)
. 고객이 요구하지 않는 불필요한 기능을 추가하는 경우
. 과도하게 높은 품질 기준을 설정하여 불필요한 작업을 하는 경우
. 비효율적인 가공 방법이나 설비를 상요하는 경우
5. 대기의 낭비 (Waiting)
- 작업자가 다음 작업을 위해 대기하는 시간을 말함. 대기는 인력 낭비, 생산성 저하, 리드 타임 증가 등의 문제를 발생시킴
- (예시)
. 이전 공정의 지연으로 인해 다음 공정의 작업자가 대기하는 경우
. 필요한 자재나 정보가 제때 공급되지 않아 작업자가 대기하는 경우
. 설비 고장으로 인해 작업자가 대기하는 경우
6. 동작의 낭비 (Motion)
- 작업자가 불필요한 동작을 하는 것을 말함. 동작 낭비는 작업 시간 증가, 피로도 증가, 작업 효율 저하 등의 문제를 유발함
- (예시)
. 작업 공간이 비효율적으로 구성되어 작업자가 불필요하게 이동하는 경우
. 작업 도구가 정리되지 않아 작업자가 찾는 데 시간을 낭비하는 경우
. 작업 동작이 불필요하게 복잡하거나 비효율적인 경우
7. 불량의 낭비 (Defects)
- 불량품 생산으로 인한 낭비를 말함. 불량은 재작업, 폐기, 고객 불만족 등의 문제를 일으킴
- (예시)
. 작업자의 실수로 인해 불량품이 발생하는 경우
. 설비 불량이나 공정 오류로 인해 불량품이 발생하는 경우
. 품질 관리 시스템이 제대로 작동하지 않아 불량품이 발생하는 경우
