현대차 저온 경화기술 개발, 탄소 배출 40% 절감한다
현대자동차 에너지 절감하는 신기술 개발
(좌) 제네시스 G80 & (우) 저온 경화 공정 G80 테스트 카 (사진-현대자동차그룹)현대자동차는 차량의 도장 과정에서 에너지 소비를 크게 줄이면서 탄소배출을 최소화하는 신기술을 공개했다.
차량 도장 과정은 주로 전처리, 하도, 중도, 상도의 네 가지 단계로 구성되며, 도료를 굳게 만들어주는 '경화' 단계가 중요하다.
30일, 현대자동차는 기존에 140℃에서 20분 동안 진행하던 상도의 경화 과정을 90℃에서 같은 시간 동안 진행해도 동등한 도장 퀄리티를 확보하는 새로운 기술을 발표했다.
이전에 사용되던 도료는 약 140℃에서만 경화될 수 있는 멜라민 성분을 포함하고 있었지만, 현대자동차의 신개념 도료는 이를 대체하여 90℃에서 경화될 수 있는 이소시아네이트를 활용했다.
도장 내구성 검증 상세 내역 (사진-현대자동차그룹)이렇게 50℃ 정도 낮은 온도에서도 경화 가능한 도료를 사용함으로써, 생산 단계에서의 에너지 사용을 대폭 줄일 수 있게 되었다.
실제로, 도장 작업은 자동차 생산 과정 중에서 에너지 소비가 가장 큰 부분(약 43%)을 차지하며, 그 결과로 가장 많은 탄소가 배출된다.
따라서, 새로운 도료 기술이 도입되면, 회사는 탄소 배출량과 가스 사용을 약 40% 줄일 수 있을 것으로 보고 있다.
현대자동차 저온 열처리 도장기술 이용해 매년 CO2 배출량 1만 6천톤 감소 가능
저온 경화 공정 거친 G80 차체 (사진-현대자동차그룹)이 기술을 현대자동차의 모든 생산시설에 적용하면, 매년 CO2 배출량 중에서 약 1만 6천 톤을 감소시킬 수 있다.
이러한 양은 대략 2백만 그루의 소나무나 1,600만㎡ 산림에 해당되는 탄소량으로, 현대자동차는 이같은 기술로 환경 보호에 큰 역할을 할 것으로 예상하고 있다.
저온에서도 경화가 가능한 이 기술은 탄소 감소뿐만 아니라 도장의 질을 높이는 데도 기여한다. 전통적인 고온 경화 방식은 차체와 다른 소재로 만들어진 플라스틱 범퍼나 휀더와 같은 부품에 적합하지 않아, 이러한 부품들은 협력사에서 이미 도장된 상태로 공급받아 조립하곤 했다.
저온 경화 공정 G80 테스트 카 (사진-현대자동차그룹)그러나 이 새로운 저온 경화 방식을 도입하면 다양한 소재로 구성된 부품들도 동시에 도장 및 경화 작업이 가능하게 된다.
이로 인해 차체와 범퍼, 휀더 사이의 색상 차이 문제를 크게 줄일 수 있을 것으로 예상되며, 다양한 소재를 사용하는 PBV, UAM 같은 미래의 교통 수단에서도 이 기술이 널리 적용될 것으로 보인다.
한편, 현대자동차는 울산의 제 5공장에서 이 새로운 기술을 첫 도입하여 제네시스 G80 모델의 테스트 생산을 진행했다. 이를 통해 지속적인 운행과 모니터링을 통해 이 기술의 실제 적용 여부를 검토할 계획이다.
