현대모비스 진천공장 전장BU 전장제품 생산직 상세분석
인정받는 역량 8가지
하리하리입니다.
오늘은 26/1/22 10시 마감하는
현대모비스 진천공장의 '자동차 전장품 생산'직무 해석본
갖고 왔습니다.
도움이 되시기를 바라겠습니다.
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1. 현대모비스 진천공장 전장BU “자동차 전장제품 생산” 직무상세 한 줄 요약
조립 + 검사 + 불량 분리 + 자동화 설비 가동(오퍼레이팅) + 트러블 1차 대응 + 모델 변경(셋업) + 기록/인수인계
→ 이 7가지를 한 사람이 묶어서 수행.
특히 전장품은 품질/혼입방지/정전기(ESD) 같은 ‘규율’이 핵심이라, 단순히 손이 빠른 사람보다 표준/품질/기록이 강한 사람이 빠르게 인정받습니다.
2. 직무상세 해석(두 번째 이미지 중심)｜현대모비스 진천공장 전장제품 생산 실제 업무
공고에서는 직접 작업과 Operating(설비 운영)으로 나뉘어져 있어요.
2-1) 직접 작업(라인에서 손으로 하는 핵심 업무)
① 전장품 제품 조립
1) 표준작업서대로 조립/체결/삽입/커넥터 결합/라벨링 등 수행
2) 전장품은 작은 실수가 불량으로 연결되기 쉬워서 정확·일관이 중요
② 제품 품질 상태 검사 및 설비 투입
1) 검사장비(테스터/지그/비전 등)로 OK/NG 판정
2) OK면 다음 공정/설비로 투입, NG면 즉시 분리 흐름으로 이동
③ 부적합품(불량) 분리 및 후속 처리
1) 불량품을 “잡는 것”보다 더 중요한 건 혼입 0(섞이지 않게 관리)
2) 리워크/폐기/원인 기록/품질부서 연계 등 후속 처리까지 포함
2-2) Operating(설비 가동/조건/트러블 대응)
④ 생산 설비 가동
1) 설비를 “돌리는 사람”
2) 단순 버튼만 누르는 게 아니라 가동 조건 확인/모니터링이 포함됨
⑤ 설비 문제/멈춤 시 조치 및 후속 처리
1) 알람/정지 발생 시 안전조치 → 원인 가설 → 1차 조치 → 보고/기록
2) 라인 스톱 시간을 줄이는 사람이 현장에서 바로 인정받음
⑥ 설비 조건 점검
1) 온도/압력/토크/속도/센서 등 조건이 흐트러지기 전에 체크
2) “문제 발생 후 대응”보다 “문제 발생 전 예방”이 핵심
⑦ 제품/모델 변경 시 설비 조건 변경(셋업)
1) 차종/모델/사양 변경 시 지그 교체, 파라미터 변경, 초품 확인
2) 여기서 실수하면 불량이 한 번에 터질 수 있어 체크리스트 습관이 중요
⑧ 생산 중 주요 문제점 정리 및 기록
1) 교대조 인수인계, 이슈 로그, 불량 유형/조치 내용을 팩트로 정리
2) “기록 잘하는 사람”은 진짜 빠르게 신뢰를 얻습니다
3. 현대모비스 진천공장 전장제품 생산 업무에서 ‘인정받는 사람’의 역량 8가지
(1) 표준작업 준수력(정확·일관)
1) 감으로 하지 않고 작업서/체크리스트대로 100% 재현
2) 결과: 불량·재작업·라인 스톱이 줄어듦
(2) 품질 감각(OK/NG 판정 + 혼입방지)
1) NG를 잡는 것도 중요하지만 혼입 0이 더 치명적 포인트
2) 결과: 현장 신뢰 확보(한 번 혼입 나면 회복 어려움)
(3) 설비 운영 기본기(가동 조건 이해)
1) 버튼 누르는 수준을 넘어서 “왜 이 조건인지” 설명 가능한 수준
2) 결과: 조건 점검/모델 변경(셋업)에서 실수가 줄어 가동률↑
(4) 트러블 1차 대응력(멈춤 대응)
1) 당황하지 않고 안전 → 원인 가설 → 조치 → 기록
2) 결과: 라인 손실시간↓ = 현장에서는 바로 인정
(5) 기록/인수인계 능력(팩트 로그)
1) “대충 기록”이 아니라 누가 봐도 재현 가능한 기록
2) 결과: 교대조/품질/보전이 즉시 움직일 수 있음
(6) 안전·ESD·5S(현장 규율)
1) 본인만 지키는 수준이 아니라 주변까지 안전하게 만드는 습관
2) 결과: 전장품 특성상 ESD/정리정돈이 품질과 직결
(7) 문제해결/개선 마인드(재발 방지)
1) 불량/정지 발생 시 원인-대책-재발방지까지 최소 1회는 제안
2) 결과: 같은 문제 반복을 줄이는 사람이 성장 속도 빠름
(8) 협업 커뮤니케이션(현장 언어)
1) 말 잘하는 게 아니라 필요한 정보만 정확히 전달
2) 결과: 품질/보전/기술 호출 시 대응 속도가 달라짐
4. 이 역량, 어느 정도 수준이어야 할까? (신입 기준 현실 로드맵)
(1) 1~2개월: “혼자 맡겨도 사고 없는 사람”
1) 표준작업서 준수 + 혼입 0
2) 알람/정지 시 안전조치 + 즉시 보고
3) 기록 누락 0
(2) 3~6개월: “모델체인지/트러블에 강한 사람”
1) 셋업 변경을 리더 도움 최소화로 수행
2) 잦은 설비 문제 Top3를 파악하고 1차 조치 루틴 확보
3) 불량 원인 가설을 말할 수 있는 수준
(3) 6~12개월: “라인이 믿고 맡기는 오퍼레이터”
1) 가동률/불량률/정지시간 개선에 기여가 보임
2) 인수인계가 깔끔해서 다른 조가 편해짐
3) 품질/보전/기술과 협업 시 문제 정의가 정확함
5. 4번의 역량이 어디서/어떻게 쓰일까?
1) 조립: 표준작업 + ESD → 미세 실수로 생기는 전장불량 방지
2) 검사/설비 투입: 품질판정 + 혼입방지 → NG 유출/혼입 리스크 차단
3) 불량 분리/후속: 기록력 + 커뮤니케이션 → 재발방지의 출발점(팩트 로그)
4) 설비 조건 점검: 관찰력 + 설비 이해 → 틀어지기 전에 잡는 사람이 강자
5) 멈춤/알람 대응: 1차 대응력 → 라인 손실시간 줄이는 직접 기여
6) 모델 변경(셋업): 체크리스트 습관 → 초품/조건 미스로 불량 폭탄 방지
7) 문제 기록/인계: 기록/정리 → 교대근무에서 가장 빠른 ‘신뢰 루트’
마무리｜현대모비스 진천공장 전장제품 생산은 “표준·품질·기록”으로 승부
현대모비스 진천공장 전장BU 자동차 전장제품 생산 현장직은
단순 조립만 하는 게 아니라 설비 운영/트러블 대응/모델 변경/기록까지 포괄
+ 현장에서 빨리 인정받는 사람은
(1) 표준을 지키고 (2) 혼입을 막고 (3) 기록으로 문제를 남기는 사람입니다.
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