'팩토리 56', 메르세데스 벤츠의 미래를 생산한다.
유연하며 디지털이 기본이며 효율적이고 지속가능한 솔루션을 제공하는 '팩토리 56' 공장은 메르세데스 벤츠의 미래를 구현하고 자동차 비즈니스의 새로운 기준을 제시한다. 약 7억3천만유로(약1조원)를 투자해 독일 진델핑겐에 새로 건설한 이 공장에서 메르세데스 벤츠의 미래가 생산된다.
메르세데스 벤츠는 2014년부터 진델핑겐에 약 21억유로(약3조원)를 투자하고 있다. 동시에 팩토리 56의 효율은 기존의 S 클래스 생산 대비 25%가 높아졌다. 전체적인 가치창출 과정을 최적화한 팩토리 56은 유연한 생산라인이 특징이다.
차량 부품의 재고 뿐만이 아니라 생산모델의 수와 생산 대수에 따라 다양하게 생산을 진행시킬 수 있다. 이번 투자는 독일을 향한 분명한 투자 약속이며 장기적으로 이 지역 일자리 창출에도 큰 도움이 될 것이다.
소형차부터 SUV까지 일반적인 내연기관에서부터 플러그인 하이브리드, 전기차까지 모든 모델을 단 며칠만에 생산할 수 있다. 생산은 시장 수요에 신속하고 유연하게 맞출 수 있으며 비전 2039 전략에 따라 팩토리 56 공장은 탄소배출이 전혀 없는 공장으로 변해갈 것이다.
태양광 발전, DC 전력망 및 재사용 자동차 배터리 기반 에너지 저장 시스템을 갖춘 혁신적인 에너지 운영이 이 목표를 가능하게 할 것이다. 혁신적인 기술과 프로세스가 일관적이며 포괄적으로 구현되어 직원들의 일상적인 업무도 효율성을 높이며 팩토리 56의 생산과 운영 컨셉트는 전세계 모든 메르세데스 벤츠의 생산공장으로 확대될 것이다.
팩토리 56은 코로나19에 대한 모든 안전조치를 준수하며 운영을 시작했으며, 다임러와 메르세데스 벤츠의 대표들 외에도 다양한 정치인과 정부기관의 주요 인사가 참여해 축하를 전했다.
혁신적인 생산 시스템으로 최대의 유연성 확보
팩토리 56의 가장 큰 특징은 유연한 생산이 가능하다는 점이다. 팩토리 56은 하나의 라인에서 다양한 드라이브트레인, 다양한 크기의 모델들을 생산할 수 있다. 첫번째 생산 모델은 뉴 메르세데스 벤츠 S 클래스와 롱휠베이스 버전이 될 것이다.
이후 메르세데스 마이바흐 S 클래스와 뉴 S 클래스 계열의 전기차인 EQS도 생산될 예정이다. 생산라인은 소형 모델부터 대형 SUV에 이르기까지 수요에 따라 최단시간에 유동적으로 생산모델을 변경해 생산이 진행된다.
미래형 조립 라인은 생산 시스템 전체를 보다 유연하게 만든다. 2개의 테크라인(Tecline)이라고 불리는 생산라인은 조립 과정에서 고정되어 있던 포인트를 제거해 공장 전체가 유연하게 생산라인을 활용할 수 있게 한다.
테크라인에서 전통적인 생산라인은 무인 시스템으로 변경되며 새로운 기술 장바들은 자동 유도 차량 경로(AGV)의 경로 변경만으로 통합할 수 있으며 팩토리 56 공장에는 이미 400대 이상의 AGV가 가동되고 있다.
여기에 이른바 '완벽히 유연한 결합(Fullflex Marriage)'이라는 것이 차체가 구동 시스템에 연결되는 과정의 새로운 기준을 만들어낸다. 팩토리 56 공장에서 이 '결합'은 다수의 모듈러 스테이션으로 구성되고 주요 전환 작업으로 인한 생산 중단을 피할 수 있게 한다.
스마트 프로덕션을 현실로 만들다
팩토리 56 공장은 메르세데스 벤츠의 스마트 프로덕션 비전을 현실화한다. 모든 디지털화의 중심축은 MO360 디지털 에코시스템으로 팩토리 56 공장에서 처음으로 사용하고 있다. MO360은 메르세데스가 전세계 자동차 생산을 지원하기 위해 실시간 데이터를 사용해 공유하는 인터페이스와 표준화된 사용자 인터페이스를 통해 연결되는 소프트웨어 애플리케이션으로 구성된다. MO360은 전세계 30개 이상의 메르세데스 벤츠 자동차 공장의 주요 생산 공정과 IT 시스템 정보를 통합하고 중요한 소프트웨어 애플케이션을 통합한다.
MO360은 상당히 최적화돤 KPI 기반 생산 제어가 가능하며 직원간 정보와 작업 지침을 실시간으로 확인할 수 있다. 이미 30개 이상의 공장에서 사용하고 있으며 고도로 디지털화되어 자동차 생산 투명성을 극대화 하기 위해 기능유닛의 효율성과 퀄리티 툴을 통합 관리한다.
팩토리 56 공장에는 고성능 WLAN과 5G 네트워크를 갖춘 디지털 인프라가 완전한 디지털화를 위한 중요한 기반이 된다. 스마트 기기부터 빅데이터 알고리즘까지 울트라 모던 인더스트리 4.0 애플리케이션을 사용한다.
디지털을 활용한 생산 기술은 공장 곳곳에 적용되었고 팩토리 56에서는 종이가 사라졌다. 포지셔닝 시스템을 통해 라인의 각 차량별 디지털 트래킹 덕분에 모든 정보는 디지털 기기와 디스플레이를 통해 실시간으로 라인에서 확인이 가능하다. 디지털화 덕분에 매년 약 10톤의 종이를 절약할 수 있다.
기계와 생산 장비들은 공장 전체적으로 모두 연결되어 있으며 사물인터넷(IoT)으로 연결 가능하다. 전방위 연결은 팩토리 56 공장 자체에 머물지 않는다. 팩토리 56 개발 및 기획단계에서 이미 가상 현실과 증강현실 등의 디지털 기술이 사용되었으며 공급업체 및 운송 서비스 제공업체와의 업무에서도 트래킹이 가능하도록 만들어 전세계적으로 각각의 부품들의 흐름을 디지털로 추적할 수 있게 되었다.
지속가능한 생산
팩토리 56 공장은 지속가능성을 종합적으로 구현한다. 환경적 측면에서의 자원절약형 생산과 비용 효율성에 대한 사회적 책임도 포함되어 팩토리 56 공장은 회사의 지속가능성 목표 달성에 중요한 역할을 하고 있다.
자원을 절약하고 에너지 소비를 최소화하는것이 이 전략의 핵심이다. 팩토리 56 공장은 처음부터 탄소배출 제로로 가동하고 있으며 사용하는 총 에너지는 다른 공장 대비 25% 적다. 그리고 옥상에는 자가발전을 위한 태양광 발전 시스템이 구축되어 있다.
태양광 발전은 전체 전력의 약 30%를 공급하며 일부는 혁신적인 직류 네트워크로 공급되어 향후 어셈블리 샵의 에너지 효율성을 향상시키게 될 것이다. 전체 1400kWh 용량의 태양광 발전소에서 얻는 에너지는 LED 조명과 블루스카이 아키텍처를 통해 마치 태양빛과 같은 조명 효과를 주는 동시에 쾌적한 작업 분위기를 만들어 낸다.
이산화탄소와 에너지 균형과 더불어 메르세데스 벤츠의 지속가능성에 대한 접근은 생태학적 측면도 있다. 공장 지붕 면적의 40%에 식물을 심었다. 식물들은 빗물을 머금어 공장 내부 기후를 개선하며 오염된 물과 빗물을 분리하게 된다. 팩토리 56 공장은 빗물을 저장해 상수원의 부담을 덜어주며 식물로 인한 녹지도 조성했다.
팩토리 56 공장의 메인 빌딩은 지속가능성의 중심이다. 콘크리트 파사드는 재활용 콘크리트를 사용해 건설했으며 이를 통해 자원 보존과 동시에 지속가능한 재활용 폐기물 사용도 하게 된 것이다.
가장 중요한 것은 팩토리 56 공장은 오랜 전통을 가지고 있는 진델핑겐 공장에 대한 본사의 확고한 의지의 표시라는 것이다. 메르세데스 벤츠는 미래 비전을 위해 상당한 투자를 진행하고 있고, 진델핑겐 공장의 미래와 고용 보장등으로 지역사회를 지원하고 있다.
공장 설립된지100년이 넘는 시간동안 다임러는 이 지역의 문화와 사회 등 다양한 방면에서 단순한 기업체 이상의 역할을 해오고 있으며 메르세데스 벤츠의 공장은 이웃이자 파트너이며 이 지역 사람들의 다양한 삶의 일부분이 되었다.
사람 중심의 미래형 공장
메르세데스 벤츠는 사회적 책임도 고려해 팩토리 56을 운영한다. 디지털의 개념은 사람들을 사물의 중심으로 배치하고 1,500명이 넘는 직원들은 2교대 근무를 시작한다. 다양한 혁신을 통해 일상 업무에서 가능한 최선의 방법들을 지원받게 되며 생산 라인 작업은 직원들의 건강한 삶의 균형에 대한 욕구를 충족시킬 수 있도록 지원하는 방법들을 지원한다.
팩토리 56 공장 전체적으로는 약 3만5천명을 고용하고 있다. 메르세데스 벤츠는 운영에 대해 처음부터 온라인 설문조사등을 통해 직원들을 참여시키고 있다. 예를 들면 생산직의 경우 개인적인 선호도 조사를 통해 근무시간, 근무 부서, 같이 일하고 싶은 동료 등을 조사하고 최대 85% 이상 이 조사를 현실로 반영하기도 했다.
현대적인 근무 방식은 생산과 관리 모든 분야에 적용된다. 지속가능한 생산조직은 작업위원회와 함께하며 공장의 배치도 특별하다. 휴게공간은 현대적이며 산뜻한 컬러로 구성해 쾌적하게 쉴 수 있게 했고, 직원들이 장거리 이동을 하지 않도록 공장 곳곳에 구내식당을 배치했다. 메인 빌딩의 사무실 공간도 현대적이며 개방적인 구조로 구성했다.
인간공학은 팩토리 56의 가장 중요한 요소 중 하나로, 모든 생산 라인에서 인체공학적인 구조를 조사해 작업 효율성을 개선했다. 로테이팅 오버헤드 컨베이어 또는 모바일 플랫폼과 같은 시스템을 채용해 직원이 가장 편안한 자세로 작업을 할 수 있게 했고, 모든 스테이션은 높이 조절이 가능하게 제작했다. 초보 직원들과 노련한 경력직원들은 한 팀으로 움직이면서 서로에게 상호작용을 통해 팀의 효율성을 높이며 근무해 최고의 메르세데스 벤츠를 생산하게 된다.
