폭스바겐의 CKD 70년, 그 중심에 있는 비틀
폭스바겐은 1950년부터 현지에서 조립하기 위해 해체된 차량을 개별 부품으로 수출해오고 있다. 이 접근방식을 "반조립제품(CKD-Completely Knocked Down)"이라고 한다. 처음에는 새로운 시장을 개척하기 위한 접근방식이었지만, 오늘날에는 폭스바겐의 글로벌 생산 네트워크에 대한 공급을 보장하는 수단이며 동시에 판매의 핵심 요소가 되었다. 현재까지 약 2억대의 차량이 전세계로 수출되었고, 매년 약 300만대의 차량이나 부품이 추가되고 있다. 그 중 상자에 담긴 개별 부품으로 조립된 최초의 모델은 폭스바겐의 전설인 비틀이었다.
CKD 방식은 여러 이유에서 필요하다. 관련 국가에 공장을 건설하는 것이 불가능할 수도 있으며, 현지 생산에 비해 판매량이 낮을 수도 있으며, 현지 공장의 새로운 도구의 제작비용이 너무 높을 수도 있으며, 세관이나 수입 규정에 따라 CKD 방식이 필요해지기 때문이다.
볼크스부르크는 네트워크의 중심
해외 공장에서 받은 모든 주문은 볼크스부르크로 모이게 된다. 공급 관리팀은 유럽 공장과 공급업체들로부터 차량 부품을 공급받을 수 있도록 준비하고, 부품들을 8개의 물류센터 중 한 곳에서 묶음 포장한 다음 컨테이너에 적재한다. 그리고 해상, 철도, 항공편 등으로 해외 생산시설로 운송되어 현지에서 조립된다.
볼크스부르크, 잘츠기터, 카셀에 있는 물류센터에서만 총 660명의 직원들이 근무하고있다. 그 외에도 뒤스부르크, 엠덴, 팔러스벤, 빌헬름스하펜, 마스토렐(스페인)등에도 물류센터가 있다. 이 8개의 물류센터는 매년 약 25,000개의 컨테이너를 선적하고 있다. 주문 후 도착지까지 배송완료되는 시간은 약 8주가 걸린다. 전세계 90여개의 해외 공장에서 생산하는 자동차는 유럽에서 CKD 시스템을 통해 진행된다.
상자에 담긴 최초의 비틀
모든 것은 1950년 비틀이 부품으로 분해된 후 아일랜드에 도착하면서 시작되었다. 이후 남아프리카, 아르헨티나, 브라질, 멕시코로 확장되었다. 특히 남아메리카에서는 CKD 차량 조립이 폭스바겐 브라질, 폭스바겐 멕시코 등 현재 국내 운영중인 주요 생산시설의 기반을 마련하기도 했으며, 현재는 10개국에 27개 조립 공장이 있다.
가장 큰 CKD 조립 공장은 남아프리카에 있다. 모든 우핸들 폴로는 남아프리카공화국에서 조립 생산하고 있다. 또 다른 수출 베스트셀러는 러시아와 멕시코에서 CKD 키트로 제작하고 있는 티구안이다. 더 많은 공장들이 미국, 중국, 브라질, 아르헨티나, 인도, 말레이시아, 인도네시아에 있다.
수작업에서 첨단 기술에 이르기까지
예전에는 부품을 손으로 상자에 포장하기도 했다. 그러나 오늘날에는 첨단 기술 시스템이 활용되고 있다. 첨단 로봇 시스템은 물류센터에서 부품을 분류하는 것이 가능하다. 로봇에는 모든 형태와 크기의 부품을 잡을 수 있는 특수 장치가 부착되어 있어 무겁고 크기가 큰 부품을 포장할 때 큰 도움이 된다.
인공지능을 사용하는 로봇은 공급업체와의 이메일도 간소화한다. 로봇이 이메일을 확인하고 스스로 반응해 움직인다. 예를 들면, 문의에 응답하는 공급업체가 여러번 위탁으로 전달되어야 하는 경우 이 정보는 자연어 처리(NLP)에 의해 자동으로 추출되어 SAP 생산관리 시스템으로 직접 전달한다.
폭스바겐 승용부문 CKD 대표인 버크하라트 휴스켄은, "예전에는 해외 공장과의 조율을 위해 일주일에 한두번의 팩스가 필요했었다. 그러나 현재 폭스바겐은 생산공정에서 실시간으로 작업하고 있으며 전세계 배송을 위해 약 9,000개의 부품번호를 관리하고 있다. 직원들의 업무가 근본적으로 변했고, 더이상 박스를 포장하는 사람들이 아닌 물류 데이터 전문가가 되었다."라고 말한다.
