마스카라 제조설비
제조는 연구와 다릅니다. 연구한 그.대.로 만들어져야 합니다
마스카라 제조믹서 내부마스카라는 제조설비는 하부 타입 형태(교반 믹서 위치)의 일반적인 유화 믹서를 사용합니다.
처방이 많이 개선되었고 분산 기술, 제조 설비도 발전하면서 일반적인 액상 파운데이션 유화 믹서를 사용합니다.
과거에는
마스카라의 제조설비는 초기에는 혼합기(Agitator)와 3단롤(3-Roll Mill)을 사용하기도 했습니다.
3단롤은 강력한 강제 분산 기기이다.
마스카라 제조 시 3단롤을 사용한 이유는
왁스 함량이 다른 처방에 비해 상대적으로 많아 너무 고점도여서 유화가 잘 안 되기도 하고
색소나 필름형성제의 균일화가 떨어져 3단롤을 사용했습니다.
지금도 3단롤을 사용하여 마스카라를 만들지도 모르겠으나,
현재로는 3단롤의 문제(작업의 긴 공정시간으로 물성 변화(수분 증발)가 발생되고 미생물에 취약)로 인해
가급적 사용을 하지 않는 추세입니다.
마스카라 제조설비의 예수상부를 녹이는 수상 믹서와 유상부를 녹이는 유상 믹서를 별도로 구성한 경우의 예입니다
수분산형 마스카라는
1) 수상부를 수상탱크에 넣어서 잘 분산시킨 후 (Water phase)
2) 색소를 첨가하여 색소 분산을 완료하고 (Water phase + Pigments) 후 메인탱크로 이동
3) 유상부 역시 유상탱크에 넣어서 미리 잘 혼합해 둡니다 (Oil Phase)
4) 메인 탱크에 수상을 이동시킨 후 유상을 넣어 유화를 감행합니다 ~ 유화!
(Water phase + Pigments + Oil Phase ~ Emulsion)
5) 유화한 후 냉각을 합니다
6) 냉각 중에 필름 형성제를 투입합니다(Oil in Water(with Pigmnets) Emulsion + Film Former)
너무 고온에서 혼합하면 물성의 변화가 발생될 수 있어 투입 온도는 잘 결정해야 합니다
대부분 냉각과정에서 투입하지만, 일부 고분자는 고온에서 잘 녹고 저온에서 불용해 되는 예외도 있습니다.
즉, 투입온도 역시 “처방별 최적화 필요”합니다
7) 배출전에 충분히 탈포를 하여 충분히 기포를 제거합니다
8) 그리고 모든 혼합이 끝나면 배출합니다
○ 수상, 유상, 유화 시 온도는 70~80℃입니다 ○ 들어가는 원료의 특성을 고려하여 각각의 탱크온도는 ±10℃ 조정되며 ○ 각 상의 혼합상태를 위해 투입순서는 잘 고려해야 합니다 ○ 예를 들면, 점증제의 경우 일반적으로 물과 미리 혼합시킨 후 다른 원료를 투입합니다 ○ 교반속도와 시간도 중요합니다
○ 일반적으로는 3000~3500 rpm, 유화시간은 10분 내외입니다.
◇ 주의: 생산 scale에서는 장비 구조에 따라 환산 필요
♡ 온도, 시간, 교반속도는 처방연구원이 scale-up test시 결정합니다
♥ 연구소에서 결정하여 최종결정된 사용감과 동일한 물성이 나오는 최적의 조건을 결정하셔야 합니다
연구소에서 아무리 잘 만들어 좋은 소비자품평결과를 얻었더라도 제조 시 물성이 일정하게 나오지 않으면 낭패!
화장품제조설비 특히 마스카라의 제조설비의 제일 중요한 고려대상은 균일상을 만들 수 있냐는 것입니다
그래서 3단롤기기를 적용하기도 하고 유화믹서를 적용하기도 하며, 고점도의 문제를 해결하기 위하여 치약 만들 때 사용하는 믹서를 이용하기도 합니다
한 번 더 강조하지만 주의할 점은 기기를 검토하기 전에 만들고자 하는 마스카라의 균일성을 확보할 수 있느냐와 실험실에서 만든 물성과 최대한 동일한 물성이 나오는지를 확인하는 일입니다
일반적인 유화 믹서 외에도 UNIMIX, BECOMIX와 같이 고가의 고효율의 믹서도 있습니다.
모든 것이 그러하듯 비싼 것이 모두 좋은 것은 아니니 처방에 맞는 믹서를 선택해야 합니다.
두 업체의 홈페이지 주소를 첨부합니다. 참조하세요!
물론 국내업체도 상당한 기술력이 있습니다. 대표적인 유화믹서제조업체는 우원입니다.
제조설비의 선택은 생산공장의 업무이지만 시스템안정화과정에서는 연구원의 참여하여 물성확인! 해야 합니다
https://becomix.de/process-technology-welcome
https://www.ekato.com/products/process-plants-and-units/
마스카라 바르는 것! 낭만적일 수 있습니다만, 실험하는 것도 음! 재밌습니다. 그런데 제조는 집중이 필요합니다. 실수하면 버려지는 양이 비이커 규모가 아닙니다. 최소 60kg~최대 120kg입니다. 금액으로 환산하연 얼마 안 된다고 할 수도 있겠지만, 투입시간, 투입인원, 전기료, 폐기비용, 세척비용 등을 고려한다면 집중해야 합니다.
제조하면서 있었던 몇 가지 실수
♥ 수상에 6가지 원료를 넣어야 하는데 1가지 원료 누락
하필! 그것이 유화제?
이러면 유화단계에서 점성이 안 생깁니다 물, 검은 색소, 유상이 정말 따로 놉니다
마치 타피오카펄음료 같은!! 내용물이 탱크에서 겉도는 것이 관찰됩니다! 보는 순간 등줄기에 식은땀이 흐릅니다
♥ 배출라인 점검소홀로 내용물이 조금씩 누액~언제부터 누액 되었는지 모르겠습니다~ 보고하고 버려야 합니다
♥ 탈포 한다고 진공펌프작동하다가 딴생각 ~ 오버플로우~ 버려야 합니다
그렇다 보니 작업지시서에 주의할 점은 빠짐없이 적어두어야 합니다
실수가 발생되면 대부분 책임전가를 하는 경우가 많더라고요. 이해는 됩니다.
아무튼 사건사고 순간들의 연속입니다
