위기에 대응하는 제조 현지화 전략
코로나가 알려준 뼈저린 교훈
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Dec 7. 2022
코로나19는 제조에서 글로벌 가치사슬(Global Value Chain·GVC)이 얼마나 비즈니스에 큰 영향을 주는지 경험하게 했다.
코로나를 겪기 전 세계의 공급 체인을 활용하여 최소의 물류비용과 최적의 가격 공급 업체 소싱은 구매에 있어서 아주 중요한 역할이었다.
1차 벤더 부품뿐만 아니라 2~3차 벤더의 부품을 소싱하는 복잡한 공급 체인의 최적화를 이루어 내는 것은 기업의 비용 효율화에 있어서 큰 성과였다.
이러한 공급과 물류체인이 코로나 상황에서는 우리의 발목을 잡았다.
해외 생산 부품을 공급받는 첫 번째 이유는 구매 가격이다.
그리고 그 구매 가격에 가장 큰 영향을 주는 것이 바로 인건비다.
내가 싱가포르 기업에 근무할 당시 2년 정도 중국 지사에서 자동화 설비 영업을 담당했었다.
당시 8명의 싱가포르인, 말레이시아인, 중국인으로 구성된 중국 내 영업 인력 중 가장 세일즈 역량이 없어 보이는 인력이었다.
중국어도 못했고, 엔지니어링을 전공하지도 않았으며 당시 B2B 영업 이력도 없었다.
그럼에도 퇴사할 당시 난 8명의 영업인력 중 가장 수주 금액이 높은 영업인이었고 중국 지사의 매출 50%는 나의 고객이 만들어준 매출이었다.
내가 그런 성과를 낼 수 있었던 이유 중 하나는 당시 수많은 한국 대기업과 중견 기업들이 인건비를 줄이기 위해 중국으로 생산 기지를 옮기고 있었기 때문이다.
전 세계의 수많은 기업들이 인건비가 낮은 중국으로 생산기지를 옮기며 나는 중국어를 할 수 없었음에도 한국기업, 유럽 기업, 일본 기업을 타깃으로 영업을 할 수 있었다.
중국이 그렇게 생산 기지 역할을 하는 동안 발 빠르게 움직이지 못한 한국 내 제조 업체들은 높은 인건비로 경쟁력을 잃어 갔다.
물론 이후 중국 내 인건비 상승은 많은 제조 업체의 생산기지를 베트남으로 옮기게 만들었다.
이제 베트남은 중국 내 인건비 상승으로 중국 기업들 조차 글로벌 생산 기지가 되어간다.
이렇게 글로벌 시장에서 경쟁할 제품을 만들어 내기 위한 공급 체인은 원가 경쟁력의 핵심 요소이다.
하지만 코로나는 우리에게 이 관점을 완전히 바꾸어 놓았다.
최근 투자사와 기업의 분기 보고를 지원하고 있었다.
판매율이 상승하고 있는 신제품에 대해 투자자는 고객 수요 상승에 따른 공급 케파에 문제가 없는지 질문했다. 이후 바로 논의된 사항이 공급 체인에 관한 것이었다.
코로나로 인해 제조 업체들의 가장 큰 난관은 바로 부품 수급이었다.
공급과 수급에 문제가 되면 제품을 제조할 수 없다.
투자자는 공급 체인과 부품 소싱에서 한국 내 수급률을 확인했다.
한국 내 부품 수급이라면 부품 단가가 높을 수 있음에도 한국 내 수급의 비율이 높았다.
이에 대한 투자자는 높은 한국 내 부품 수급률 만족했다.
한국 내 수급은 장기적으로 공급 체인의 안정화를 제공함으로써 현재 판매율이 높아지고 있는 제품이 생산 케파로 인한 매출 상승에 브레이크를 거는 요소는 사라진다는 해석이었다.
향후 국내 부품 수급률 상승 계획도 확인하였다.
이는 더 많이 한국 내에서 부품을 수급하고 수입하는 부품의 비율을 줄여야 한다는 것을 의미한다.
이는 분명 팬데믹으로 인해 부품 공급 문제, 공급망 단절을 경험에서 나온 위기 대응책일 것이다.
코로나 19는 우리에게 인건비와 가격에 초점을 맞춘 공급 체인은 우리에게 더 큰 위기를 줄 수 있다는 상황을 경험하게 하였다.
투자자가 바라보는 현지화라는 전략은 일부 기업에 국한된 대안이 아닐 것이다.
전 세계가 함께 겪은 코로나 팬데믹은 기업과 정부에게 큰 통찰을 가져왔다.
수입하던 중요 부품들은 현지화는 지속적 판매와 매출 상승에 중요 요소라는 교훈을 얻었다.
코로나, 미중 경쟁이 가져온 글로벌 교역의 갈등과 어려움 속에서 많은 국가들이 선택한 방법은 바로 현지화 전략이다.
현재 유럽의 많은 국가에서 EU 내 교역 비중을 증가시키는 정책을 펴고 있다.
즉 * 리쇼어링(Reshoring), * 지역가치사슬(RVC), * 국내 가치사슬(DVC, NVC)은 점점 확산될 것이다.
참조 : * 유럽 주요 기업의 250개사 중 66%가 중국으로부터의 소싱 축소, 52%가 기타 아시아 국가로 부터의 소싱 축소 전망으로 응답
(2020년 4월 컨설팅회사 Abels&Kemmner)
그렇다면 인건비 높은 한국과 같은 국가에서 부품을 생산하고 소싱하게 되면 제품 단가가 올라가 시장 경쟁력을 잃게 된다.
인력이 생산할 수밖에 없는 제품이라면 어떤 방법으로 생산 원가를 줄여야 할까?
한국 내 제조를 고려해보면 큰 비용을 차지하는 부분은 바로 공간과 사람이다.
즉 한국은 인건비가 높고 땅도 비싸고, 공간 임대료도 비싸다.
위기 대응을 위해 공급 체인을 현지화해야 하는 현실 속에서 이 두 가지 문제를 어떻게 해결할 것인가?
투자자의 현지화 전략에 대한 질문에 한국 내 기업의 전략을 살펴보자.
첫 번째, 인건비는 자동화, 로봇 대체로 비용 절감한다.(스마트 팩토리 구현)
두 번째, 공간 비용은 전문가 컨설팅이나 영입으로 공간 효율화로 해결한다.
생산과 작업에 공간을 사용할 수밖에 없는 상황이라면 최대한의 효율성을 가질 수 있도록 최소한의 공간을 활용해야 할 것이다.
작은 공간에서 많은 것을 할 수 있는 공간 효율화를 추구하게 되고 관련 설비나 장비들은 경량화와 콤팩트 화가 필요해진다.
아웃 바운드로 해외에 수출을 하는 업체 경우, 낮은 부가가치의 상품이라면 한국 내 제조는 판매 경쟁력을 잃게 된다. 부가가치가 낮은 제품을 생산한다면 수출보다는 어떻게 판매지역 내 현지화를 할 것인가에 대한 고민이 필요하다.
또는 어떻게 더 부가가치가 높은 제품으로 고급화를 이루어 낼 것인가를 고민해야 한다.
반면 인바운드로 제품을 수입하는 업체들은 한국 내 현지 수급을 위해 경쟁력을 갖춘 공급 업체 소싱과 자동화 (스마트 팩토리), 공간 활용의 효율 극대화를 고민해야 할 것이다.
* 지역가치사슬(RVC; Regional Value Chain)
* 국내 가치사슬(DVC/NVC; Domestic/National Value Chain)
* 리쇼어링(영어: Reshoring 또는 온 쇼어링 onshoring, 인쇼어 링 inshoring, 백 쇼어링 backshoring)은 해외에 진출한 국내 제조 기업을 다시 국내로 돌아오도록 하는 정책이다. 저렴한 인건비를 이유로 해외로 공장을 옮기는 오프쇼어링과는 반대되는 말이다. [위키 백과]
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