스타트업이 대형 하드웨어를 양산할수 있을까?
하드웨어 팀을 소개합니다.
"PLAN Inside”는 플랜즈 안의 이모저모를 들을 수 있는 이야기들을 소개하는 코너입니다.
PLANZ의 인터뷰와 사내 문화에 대해 다룹니다.”
플랜즈의 하드웨어팀
플랜즈는 테이크 아웃 머신 기기를 개발 및 생산한지는 아직 2년이 되지 않았지만, 국내 하드웨어 스타트업이 시도하지 않았던 영역을 개척하기 위해 많은 전문가 분들을 모시고 있습니다. 플랜즈 커피가 만들어 가는 신생 하드웨어 스타트업의 이모저모를 소개해보겠습니다.
플랜즈의 하드웨어 팀은 기구 엔지니어분들로 구성되어 있습니다. 제품 디자이너가 만든 제품의 컨셉을 실제 양산 가능한 제품으로 설계하는 역할을 수행하고 있습니다. 제품의 외형적인 품질 뿐만 아니라 내부의 동작 안정성도 함께 개발 중 입니다. 내구성, 양산성, 사용 편리성, 기구안정성, 운반성 등을 고려한 설계를 담당하고 제품의 제조 원가와 추후 양산시 생한 공정 등을 고려하여 설계를 최적화합니다. 그렇기 때문에 노하우를 바탕으로 한 직감적인 창의력과 꼼꼼한 세심함이 두루 요구되는 팀입니다.
황찬구 연구소장님
Q. 간단한 자기 소개 부탁드립니다.
‘플랜즈 베타’를 설계한 황찬구 입니다.
팀에서 제일 멋있는 황찬구 소장님Q. 소장님께서는 올해로 경력 25년차잖아요? 특별히 기억나는 프로젝트가 있나요?
그렇죠, 벌써 25년이 됐죠. 당시 사출분야가 다양한 개발실에서 메커니즘을 설계하면서 쇠도 정밀 가공하고 플라스틱, 배관 등등을 다루면서 조그마한 가전류를 개발하다가 판금까지 손을 댄 지는 5~6년 정도 되었네요. 큰 경력이라고 하면 지금 시중 은행 자동 인출기에 들어가는 매커니즘을 개발했고, 국내 대형 마트나 5성 호텔에 들어가는 키오스크는 대부분 다 제가 개발했죠. 소싯적엔 MP3라던가 산업용 자동화 장비 설계들도 진행했습니다.
Q. 상당히 많은 개발 경험이 있으신데 노하우가 개발 분야에서는 상당히 중요하다고요?
아무래도 초반 컨셉이 많이 바뀔 수 있는 스타트업에서 유연성이 없는 개발은 정말 위험해요. 플랜즈는 개발 초창기부터 저에게 와서 의뢰를 주셨고 히스토리를 어느정도 알기 때문에 그런 점들을 반영하여 개발을 진행했습니다. 사실 노하우라는 건 위험이 될 만한 요소들을 미리 알고 있고 그것을 회피하는 능력을 말하는 것 같아요. 수많은 제품을 실체화 하면서 위험 요소들을 즉각적으로 회피하는 거죠.
플랜즈의 경우에는 케이스 구조물에 그런 점이 많았어요. 워낙 큰 하드웨어다 보니 단순히 판금조립이 아니라 용접을 겸할 수 밖에 없는데 보통 용접의 경우 오차를 8미리를 잡아요, 그런데 플랜즈는 2미리 이상 나오면 동력이 안되기 때문에 용접포인트가 있어도 조립에 영향이 없는 설계 포인트를 잡아야 했어요. 특히나 플랜즈는 기획자가 처음 개발을 하다 보니까 놓칠 수 있는 부분들이 많아서 기구 쪽에서 그런 부분까지 많이 신경 썼는데, 예를 들어 트럭으로 운반 할 때도 5센티만 더 작으면 3대를 실을 수 있는데 그런 점들을 제가 한번 더 체크해서 확인 하기도 했어요.
그냥 철판이 아닙니다.Q. ‘베타’가 보기보다 어려운 컨셉이라고 자주 말씀 하셨잖아요.
제가 일본에 납품한 3미터짜리 제품이 있는데요. 이 제품의 무게가 300Kg이 채 안되요. 그런데 이거의 반 만한 크기의 플랜즈 ‘베타’가 600Kg이에요. 비록 판금이 비교적 원초적인 가공 방식이지만 이 기구물에는 ‘텐션’이라던가 ‘토션’, ‘비딩’, ‘벤딩’ 때문에 생기는 조립 공차를 막기 위해 적절한 포인트에 보강구조물이 아주 많이 들어갔어요. 그 이유는 이 케이스가 다 조립식이라서 그런건데. 컨셉이 어떤 공간이든 다 들어갈 수 있게 해야 한다면서 케이스 자체도 다 분리해서 운반할 수 있게 해달라고 하니까. 레고블럭 처럼 조립된 기기 케이스가 모듈들을 잘 버틸 수 있도록 보강대가 무지하게 들어가는 거죠. 도색두께만 가로로 더해도 베타의 설게에서는 5미리 이상이 나와요. 그만큼 설계 오차를 미리 예측하려면 배경지식이 많아야 합니다. 프레임 방식으로 제작 하면 되지 않냐는 말은 사실 틀린 게 프레임은 용접으로 제작하는데 용접 오차가 기본적으로 8미리 이상을 가정해요. 그런 골조를 가지고 어떻게 양산을 하겠어요. 아마 조립 중간에 판재를 세명이서 잡고 망치로 엄청 두들겨야 할거에요.
최초설계시엔 공차를 미리확인하기 위해 가조립을 진행합니다.
이후 도장두께를 직접 확인하기 위해 2차 조립을 진행합니다.Q. 그럼 플랜즈는 양산이 수월한 구조인가요.
이런 대형 하드웨어를 양산하는 방식은 크게 두가지 입니다. 쉘 타입과 서브 어셈블리 타입이에요. 쉘은 소량 양산에 적합한 타입이고요, 서브 어셈블리는 대량 양산에 적합한 타입입니다. 플랜즈는 두개가 다 절묘하게 녹아든 설계입니다. 소량으로 제작할 수 있기 때문에 프로토 타이핑할 때 비용적인 절감이 가능합니다. 또한 서브 어셈블리는 기능적 모듈로 구성되어 있어 400개나 되는 작은 부품들을 미리 각각 조립해서 모듈 별 재고로 두었다가 나중에 활용도 가능합니다.
또 플랜즈는 재설계가 수월해서 지금만해도 벌써 5번째 양산설계가 들어갔고 시간이 오래 걸리지 않았어요. 파생 모델을 만들 때도 상당히 유리한 설계 방식이라서 플랜즈는 앞으로 아주 효율적으로 개발할 수 있을 겁니다.
베타는 변화에 유연합니다.Q. 플랜즈와 한팀으로 일하시면서 많이 힘드시겠네요 (진행중)
처음엔 저랑 20살도 넘게 차이나는 PM분과 협업하려고 하니 평소 일할 때 보다는 많은 고민을 한 건 사실입니다. 이 업계가 대부분 연차 쌓인 분들 밖에 없어서 딱히 부딪힐 만한 점이 없었는데 여기는 딱 처음 시작할 때부터 디자인 쪽이랑 엄청 투닥투닥 했죠. 제가 당시에는 디자이너에게 쓸데없는 장식을 붙인다고 잔소리도 많이 하고 그랬는데, 또 디자이너는 꼭 그렇게 해야 된다는 거지. 막상 개발이 다 된 후에 다 조립하고 소프트웨어까지 올려서 시연을 하는데 지금껏 가지고 있던 디자인에 대한 편견이 많이 무너졌습니다. 지금껏 이 분야는 디자인이 다 촌스러웠는데 플랜즈로 인해서 제 인식도 많이 변했습니다.
무엇보다 젊은 친구들이랑 서로 존중하는 분위기에서 프로젝트를 진행하니 자연스럽게 협의가 잘되고 이런 좋은 결과가 나올 수 있었던 것 같습니다. 엔지니어들끼리 서로 협업을 하면 중간에 프로젝트가 엎어지는 일이 많아요. 서로 문제가 생기면 자기 잘못 아니라고 발뺌할 준비부터 하고 있거든요. 서로 발 뺄 궁리부터 하니까 협업이 잘 안되는 거죠. 플랜즈는 상호 존중을 바탕으로 협의가 잘되어 순조롭게 잘 진행되는 것 같습니다. 남을 잘못을 탓하기보다는 같이 해결하는 쪽으로 이해하며 풀어 나갔던 점이 인상 깊었습니다.
김태양 (기구 개발)
Q. 간단한 자기소개 부탁드립니다.
안녕하세요? 플랜즈 커피에서 기구개발을 담당하고 있는 김태양입니다. 기계공학을 전공했고 김형섭 팀장님과의 인연으로 플랜즈 커피에 몸 담게 되었습니다. 김형섭 팀장님은 보드게임 동아리에서 만나 친해졌는데 요새도 주말에 종종 만나서 보드게임을 하곤 합니다.
Q. 플랜즈에서는 어떤 일을 맡고 계신가요?
지금 생산되는 제품인 ‘베타’의 성능이나 구조의 보완점을 찾고 개선하는 일을 하고 있습니다. 양산 제품의 수준을 계속 끌어올리고 있어요. 조립 공정에서 작업이 좀더 수월할 수 있는 구조로 만들거나 유지 보수시에 관리를 쉽게 해결할 수 있게 여러 시도를 하고 있습니다.
Q. 완성된 시제품에서 만족하지 않고 더 발전하기 위한 작업들인 셈이네요.
지금 새로운 것을 개발 할 수 있지만 모든 하드웨어에 적용할 수 있는 부품들을 만들기 위해 노력 중입니다. 다음 버전에 대한 아이디어도 계속 적어 놓고 생각나는 대로 구현하고 있어요. 현재 구조에서도 개선할 부분들이 많이 보이는 것 같아요. 우리 기기의 사용자는 소비자와 관리자모두 있음을 놓치지 않으려고 노력하고 있습니다.
아이디어가 바로 프린팅 됩니다.Q. 플랜즈는 기존의 제품들과는 완전 새로운 구조와 모듈, 레이아웃을 가지고 있는데요 개발하시면서 어느 부분에 가장 신경이 쓰이세요?
아무래도 가벼운 물건들의 움직임을 컨트롤 하는 부분이 가장 어려운 것 같아요. 예를 들어 기존의 제품과는 완전 다른 3가지 종류의 큰 사이즈의 컵을 하나의 토출부로 통합하여 걸림 없이 떨어뜨리는게 많은 생각과 디테일을 요구하더라고요. 이 부분에서 단순히 지금 사용하는 기능에 최적화하는 것에 그치는 게 아니라 앞으로 추가될 기능 또한 염두하여 확장 가능성 있는 구조를 설계하는 게 어려운 것 같습니다. 특히 현재 3D 가공물로 만드는 부품의 경우 나중에 금형으로 제작한다고 하면 금형 설계가 가능한 형상이어야 하기 때문입니다.
Q. 개발하실 때 3D프린트를 많이 활용하시는 것 같은데 특히 즐겨 사용하시는 이유가 있나요?
지금 플랜즈 커피의 생산 단계를 한 마디로 정의 하자면 Prototyping for mass production 이라고 할 수 있어요. 이 단계는 시제품 수준의 제품을 얼만큼 완성도 있는 제품으로 끌어 올리는 것과 동시에 얼마나 생산 효율을 높이느냐 두 관점에서 설계의 변경이 일어나게 됩니다. 기존 산업에서는 이런 새로운 설계로 새 부품을 만들 때 마다 몰드베이스를 만들어서 소재 성형을 했기 때문에 비용과 시간이 많이 들고 필연적으로 이런 양산화 과정에 들어가는 비용이 천문학적이었기 때문에 스타트업은 감히 엄두를 못 내는 것이 사실이었습니다. 3D프린트로는 새로운 개선안이 떠오를 때마다 바로 3D 프린터로 출력해서 제품에 적용해보고 실험할 수 있기 때문에 훨씬 효율적이고 빠른 속도로 설계를 고도화 할 수 있습니다. 개발자 입장에서도 매번 새로운 개선안이 떠오를 때마다 부품을 바로 출력해서 제품에 실험해 볼 수 있으니 개발이 즐겁고 능률도 오르는 장점이 있어요.
Q. 플랜즈에서 해보고 싶은 것. 혹은 플랜즈에서 어떤 개발자로 성장하고 싶으신가요?
장기적으로 대형 제품의 양산개발을 전체적으로 심도 있게 파악하며 생산하는 제품들을 지속성 있게 발전 시켜 가는 업무를 진행하기도 하고, 새로운 컨셉의 제품을 개발하고 양산화 할 때 ‘어떻게 하면 효울적인 개발을 진행할 수 있을 것인가;에 대해 깊이 고민하는 기회를 접하고 싶습니다. 하드웨어 양산 개발에서 다각도로 전문성을 가진 개발자로 성장하고 싶습니다.
